認證IATF16949是需要有審核員來實地考察審核企業是否具備認證IATF16949資格，一般企業不了解審核員會審核企業具體哪些內容，IATF16949五大工具之間的關系也不清楚，今天小編就分享下“IATF16949審核員審核點，IATF16949五大工具關系總結”.

一、IATF16949審核員會審核那些點？

1、顧客特殊要求和體系關系矩陣必須建立，顧客特殊要求不是技術和圖紙要求；如果沒有，審核時企業需提供顧客出具的書面證據；

2、產品安全滿足13項要求，如，作業指導書有安全標識，追溯性必須100%有批次號，FMEA和CP必須有顧客的特殊批準，變更需經顧客批準等；

3、員工舉報電話必須建立，郵箱不接受；

4、應急計劃含常發自然災害，最高管理者每年評審；

5、風險分析不能按部門來做，必須按照過程，按照事件分析，風險需建立等級，制定預防措施；

6、基礎設施評價，須體現精益的原則；

7、內部實驗室，必須形成范圍清單，標準清單和實驗設備清單；

8、內審員能力滿足5項要求，包含培訓老師資格（IATF授權機構的培訓合格證明）必須保留；

9、SQE除滿足內審員5項要求，還需滿足FMEA和CP的能力要求；

10、記錄保存：生產件批準文件、工裝記錄（包括維護和所有權）、產品和過程設計記錄、采購訂單（如適用）或者合同和修正，保存時間為產品在現行生產和服務中要求的有效期，再加一個日歷年；

11、軟件開發應有質量保證過程，并納入內審方案；

12、供應商必須爬坡提升，審核計劃形成文件；

13、TPM形成文件化的目標，如：OEEMTBFMTTR;

14、返工和返修必須有作業指導書，FMEA的分析；

15、不合格品報廢前，確保其喪失物理上的使用價值；

16、控制計劃必須結合FMEA更新；

17、審核前須按照IATF16949標準要求，進行一次完整的內審和管理評審；

18、轉版審核須提供按新版運行的至少3個月的績效指標。

一階段審核

顧客資料：包括汽車顧客清單、汽車顧客特殊要求清單、與顧客簽訂的合同/協議等以及合同或協議的評審、連續12個月的訂單；

體系策劃：過程控制清單、過程矩陣圖、過程關系圖、風險控制方案、程序文件清單、手冊、記錄清單；

內部審核：包括體系審核、所有涉及到汽車產品制造的過程審核、所有汽車產品的產品審核；如年度計劃、審核計劃、審核報告等

管理評審：評審計劃、評審報告等；

過程績效指標：連續12個月的績效指標統計及趨勢，包括業務計劃中規定內容、質量目標、質量成本分析、過程指標；

與顧客有關的績效：顧客抱怨/投訴/退貨處理資料（匯總表、登記表、8D報告/PPM指標及趨勢、超額運費等）、顧客滿意度評價；

與供方有關的績效：供方的PPM指標及趨勢、超額運費等；

汽車產品標準、顧客圖紙、APQP資料、對產品的顧客確認記錄/第三方檢測報告等。

二階段審核

管 理 層

公司內外部環境因素分析：SWOT分析（競爭對手、行業標桿等）、宏觀因素分析（政治、經濟、文化等）、微觀分析（行業、產品結構/定位、發展趨勢等）；

企業風險分析：產品安全、生產安全、環保、財務、設計、制造、供應、行業等；

公司戰略：未來3~5年的公司總體戰略規劃及目標，戰略展開（職能戰略）及戰略目標展開；

年度業務計劃/經營計劃制訂及統計：按照公司總體戰略目標制訂本年度公司級業務計劃并落實到各部門，建立公司各部門的KPI指標，按規定周期收集和統計目標達成結果并進行趨勢分析，提出改進措施。需提交連續12個月的統計結果。業務計劃包括每個顧客及供應商的業績監控、質量成本、質量目標、經營性指標、管理性指標、過程指標等。

管理評審：管理評審計劃→各部門匯報資料匯總→管理評審會議簽到→管理評審報告→持續改進計劃→實施結果；

內部審核：

體系審核：內部審核實施計劃→審核實施記錄→體系審核報告→不符合項報告（含原因分析、糾正措施及驗證）→不符合項分布表→首/末次會議簽到表；

過程審核：過程審核年度計劃→過程審核實施計劃→審核實施記錄→過程審核報告→不符合項報告（含原因分析、糾正措施及驗證）→不符合匯總表→首/末次會議簽到表；

產品審核：產品審核年度計劃→產品審核實施計劃→實施記錄（含：全尺寸報告、各項功能和性能實驗報告、材料報告）→產品審核報告。

生 產 部

生產計劃：客戶訂單/銷售計劃→制造可行性評審→生產計劃→生產指令→生產統計；包括產能分析；

生產工藝管理：作業準備驗證（首檢）、工藝參數監控記錄（如生產不負責則由質量負責）；

生產過程控制：交接班記錄、生產動態記錄（設備維修、模具/工裝維修、刀具/工具更換、產品更換、物料更換等）；

現場管理：區域劃分（生產區、合格區、來料放置區、待檢區、不合格區、發貨區、通道等）、產品標識、現場應保持干凈整潔。

設 備 處

臺帳→設備卡→年度保養計劃→保養記錄→日常點檢記錄→維修記錄→績效指標統計；滿足預測性維修要求；

新設備或大修后→設備驗收記錄→臺賬→設備履歷；

設備標識：環境保護設備/安全防護設備/關鍵設備的標識及狀態標識（待修、停用、正常等）；

特種設備管理：清單、備案資料、年檢記錄；包括：行車、叉車、電梯、壓力容器、鍋爐等。

工 裝 部

新工裝：開發計劃→工裝設計（圖紙、標準等）→采購訂單/自制計劃→驗收單（檢驗記錄等）→臺帳

日常管理：臺帳→庫存定期檢查記錄→維修記錄→定期精度檢查報告報→工裝履歷→廢申請單（要填上處置記錄）

工裝標識：編號、產權及狀態標識（待修、停用、正常、報廢等）；

注：工裝包括工具、專用檢具、模具、夾具、刀具（含磨具）、可重復利用的物流器具等。

質 量 部

新的原料或新零件→樣品報告（公司的檢驗和試驗記錄、生產試用報告等；供方提供的材料報告、功能性能報告、可靠性試驗報告及第三方的檢測報告等）；

常規采購的產品→報檢單→進貨檢驗記錄；

生產過程：工藝參數監控記錄（如質量不負責則由生產負責）、產品檢驗報告書、過程質量記錄（自檢、首件檢驗、巡檢、轉序檢、入庫檢、現場控制圖、定期Cpk分析報告等）、成品檢驗記錄（檢驗記錄單、報告書）、標識（現場要有即可）、顧客來料檢驗記錄；

退貨或顧客抱怨：顧客投訴登記表→匯總→8D報告→變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂（控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規程等）；該項由營銷或質量提供！

不合格控制：不合格處置單、如報廢則有報廢通知單、返工有返工復檢記錄、不合格匯總表→定期的不合格優先減免計劃→糾正/預防措施驗證記錄→變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂（控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規程等） ；

針對重大不合格項目→糾正/預防措施驗證記錄 →變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂（控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規程等）；

監視和測量裝置：臺帳→校準/檢定計劃→校準/檢定記錄（內外部的校準記錄、偏離記錄、校準履歷等）→有效期標識→試用前的校正記錄→試驗設備的日常點檢記錄→定期巡查記錄；該類裝置包含產品的檢驗和試驗設備/儀器儀表/檢具和監控過程參數的儀器儀表（如壓力表、溫控器、電壓表、電流表、流量計、時間繼電器、熱電偶等）等；定期的MSA分析報告；

實驗室：標準樣品一覽表→樣品標識卡；實驗室環境條件監控記錄（溫濕度、清潔度等）；

試驗樣品登記→試驗原始記錄→試驗報告→試驗樣品處理記錄等。

技 術 部

新品開發：每個系列產品至少一套完整的APQP資料；關注產品標準、顧客要求、開發目標、產品設計驗證/評審/確認記錄、階段性驗證報告等；

所有汽車產品的PPAP資料，包括所有產品的圖紙、控制計劃、工藝文件。

過程驗證：工藝驗證記錄（PPK、MSA、特殊過程、產能、成本、合格率等）；

設計更改：申請單→變更前的評審→變更方案→變更記錄→變更后的評審→技術通知單/文件更改通知單→ 相關文件修訂（圖紙、標準、FMEAs、控制計劃、工藝、檢驗規程等）→變更履歷；

技術文件管理：技術文件清單→文件歸檔記錄→復印分發記錄→修訂記錄→修訂后的收發記錄→借閱記錄；外來文件清單（與產品有關的標準）→文件歸檔記錄→復印分發記錄→有效性檢查及更新記錄→借閱記錄；

營 銷 部

市場營銷：市場分析、行業分析、市場定位、業務分析、競爭對手與行業標桿分析、SOWT分析、營銷策略、營銷規劃等；

顧客檔案：顧客清單→顧客特殊要求清單；

合同管理（包括銷售合同、技術協議、質量協議、圖紙等）→合同評審表；

訂單管理：顧客訂單/銷售計劃→可制造性評審記錄→月度訂單登記→發貨計劃→訂單執行跟蹤記錄→發貨記錄→銷售業績統計；

退貨或顧客抱怨：顧客投訴登記表→匯總→8D報告→變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂（控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規程等）；該項由質量或營銷提供！

滿意度管理：顧客滿意度調查表（發給客戶）/顧客滿意度測評（內部評價）→顧客滿意度評價報告；

顧客文件管理：顧客文件清單（顧客標準、圖紙、合同、技術要求、相關協議等）→文件歸檔記錄→復印分發記錄→更新記錄→修訂后的收發記錄→借閱記錄。

采 購 部

供應商資料：可接受供應商清單→供應商資料（基本信息調查表、營業執照復印件、機構代碼證復印件、體系證書復印件（含質量體系、環境體系等）、特殊行業生產許可證/運輸證復印件、危險廢棄物處理資質等）；

供方評價：供方開發計劃→資料收集→潛在供方清單→評審計劃→供應商評審記錄→可接受供應商清單→采購協議（新品開發協議、技術協議、質量協議、保密協議、價格協議、框架采購合同、物流/包裝協議、環保協議等）；

樣件管理：新品開發→技術文件簽訂和發放（各類協議、圖紙、標準等）→OTS送樣→樣件認可→PPAP提交（必要時）→PPAP認可（必要時）→量采；

變更管理：更新后的文件→文件收發記錄（舊文件回收、新文件發放）→零件更改后送樣送樣→樣件認可→PPAP提交→PPAP認可→量采切換；

采購管理：物料需求計劃→采購計劃→采購訂單→報檢單→進貨檢驗記錄→入庫單→供應商業績評定

不合格控制：不合格處置單→處置記錄（退貨、挑選等）→供方整改→整改驗證記錄→供應商業績考核

供方文件管理：與供方有關的文件清單（標準、圖紙、合同、技術要求、相關協議等）→文件歸檔記錄→復印分發記錄→更新記錄→修訂后的收發記錄

倉 庫 處

賬卡物一致、標識清楚、堆放整齊、防護符合環境要求、出入庫記錄齊全、先進先出方式明確、庫房區域劃分/布局、出貨檢查記錄等。

相關方財產管理（硬件：設備、工裝/模具/檢具/物流器具、材料或零件等）：相關方財產清單→到貨通知→檢查記錄→產權標識→入庫管理→出貨記錄/消耗記錄/周轉記錄→定期檢查/保養/維護或維修記錄→損壞記錄（如有）→報告相關方的記錄（如有）；具體管理按公司的設備、工裝/模具/檢具/物流器具、材料或零件等的管理要求進行；

人力資源部

培訓：培訓需求（各部門提出、公司戰略、崗位能力評價、新員工/轉崗員工、安全/環保、新品開發等）→年度培訓計劃→月度培訓計劃→培訓記錄（簽到表、培訓記錄）→培訓效果評價；

人力資源管理：員工名冊、新員工試用考核、特殊工種人員情況表、技能矩陣及能力評價、員工績效考核、頂崗計劃、職業規劃及晉升通道、合理化建議/自主改善/QC小組活動。

滿意度評價：員工滿意度調查→員工滿意度調查匯總分析→改進措施及驗證；

文控/記錄部

受控文件清單（管理性清單）→文件審批→分發記錄→修訂記錄→修訂后的收發記錄→借閱記錄；

記錄清單（含規定的保存周期）→分發記錄→修訂記錄→修訂后的收發記錄；

說明：

1、管理性文件包括手冊、方針目標、年度經營計劃、程序文件、記錄格式、管理制度、操作規程、作業指導書等。

2、操作規程及作業指導書不包括產品制造工藝類文件。

財 務 部

成本核算：至少核算到各工序產品成本；

收集生產過程的不合格品、廢品數據，核算內部損失。

收集顧客退貨數據和索賠數據，核算外部損失。

形成質量成本分析報告，關注質量損失的趨勢。

二：IATF16949五大工具關系總結

01 統計過程控制（SPC)

SPC是一種制造控制方法，是將制造中的控制項目，依其特性所收集的數據，通過過程能力的分析與過程標準化，發掘過程中的異常，并立即采取改善措施，使過程恢復正常的方法。

實施SPC的目的：

對過程做出可靠的評估；

確定過程的統計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力；

為過程提供一個早期報警系統，及時監控過程的情況以防止廢品的發生；

減少對常規檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作 。

02 測量系統分析(MSA)

測量系統分析（MSA）是對每個零件能夠重復讀數的測量系統進行分析，評定測量系統的質量，判斷測量系統產生的數據可接受性。

實施MSA的目的：了解測量過程，確定在測量過程中的誤差總量，及評估用于生產和過程控制中的測量系統的充分性。MSA促進了解和改進（減少變差）。

在日常生產中，我們經常根據獲得的過程加工部件的測量數據去分析過程的狀態、過程的能力和監控過程的變化；那么，怎么確保分析的結果是正確的呢？我們必須從兩方面來保證：

（1）是確保測量數據的準確性/質量，使用測量系統分析（MSA）方法對獲得測量數據的測量系統進行評估；

（2）是確保使用了合適的數據分析方法，如使用SPC工具、試驗設計、方差分析、回歸分析等。 MSA使用數理統計和圖表的方法對測量系統的分辨率和誤差進行分析，以評估測量系統的分辨率和誤差對于被測量的參數來說是否合適，并確定測量系統誤差的主要成分。

03 失效模式和效果分析(FMEA)

潛在的失效模式和后果分析（FMEA）作為一種策劃用作預防措施工具，其目的是發現、評價產品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少潛在失效發生的措施并不斷地完善。

實施FMEA的目的：

能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機；

找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施。

04 產品質量先期策劃(APQP)

APQP是用來確定和制定確保產品滿足顧客要求所需步驟的結構化方法。

APQP的功能：

為滿足產品、項目或合同規定,在新產品投入以前,用來確定和制定確保生產某具體產品或系列產品使客戶滿意所采取的一種結構化過程的方法。為制訂產品質量計劃提供指南，以支持顧客滿意的產品或服務的開發。

05 生產件批準程序(PPAP)

生產件批準程序為一種實用技術，其目的是在第一批產品發運前，通過產品核準承認的手續，驗證由生產工裝和過程制造出來的產品符合技術要求。

實施PPAP的目的：

確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求。

并且在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛能。

五大質量工具是TS16949的核心，是經過證明適用于汽車行業的質量工具，對于提高汽車行業的質量管理水平和競爭力，將起到重要作用。

IATF16949五大工具關系總結，心得，簡介，關系

IATF16949五大核心工具關系

這個話題如果沒有實踐的人一定是弄不清楚的,就算是有實踐的人也未必能弄清楚，因為他們的相互交錯。福特用了一百年的時間畫出的經典的APQP網絡圖，可見其用心之最。在這里我對五大工具做簡單的描述希望能給大家一個基本的概念。

APQP是在向整車廠提供新產品的時候，作為零部件公司必須要做的一項工作，意在產品未進行生產之前把所有的問題解決掉，所以它是個復雜的過程，也是需要幾個來回反復才會成為最后策劃的結果。

FMEA則是在APQP的二三階段時進行的失效模式分析，包括產品和過程，這里最重要的一點是這個時候產品并未生產出來，而是一種潛在的可能性分析，很多企業總是不習慣這一點，總是把它當成已經在生產的產品去分析。

SPS，MSA都是在對過程策劃的過程中形成的東西，也就是說什么樣的過程需要用SPC來控制，一般來說具有特殊特性的過程應該用SPC，當然也不是絕對。這里需要說明的是控制計劃，是APQP策劃的結果，在這個結果中必然要用到測量工具，而這些測量工具是否能滿足對過程測量的需要，需要用MSA來進行分析，簡單地說控制計劃中所涉及的測量器具都應該做MSA，然后在最初的控制計劃中，也就是試生產的控制計劃中，策劃的測量工具或所選用的SPC未必能有好的效果，因些可能會進行調整和改進，最后形成正式生產的控制計劃。而正式生產控制計劃中的SPC和MSA應該是能滿足批量生產的需要。

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